TE的0.19mm²多赢复合线减铜60%方案一周年，成功推动汽车产业链实现“减铜降本”产业革命

日前全球连接行业技术领先企业TE Connectivity（泰科电子，简称“TE”）宣布，其于2024年3月推出的0.19mm²多赢复合线方案在一年中取得了突破性进展。该方案通过轻量化线束结构革新，已成功实现为汽车低压信号导线减铜60%，推动汽车产业链实现“减铜降本”与可持续发展双重目标。目前，已共有14家主机厂，在18款车型上进行了全方位的论证和试验，2025年上旬将有搭载该线型的量产车正式上市。待形成行业规模后，该方案预计实现整个汽车产业每年净减少二氧化碳排放50万吨。

TE推动本次线束减铜对行业的影响分析

TE Connectivity（泰科电子，以下简称“TE”）推出的0.19mm²多赢复合线方案，通过轻量化线束结构革新实现“减铜降本”与可持续发展目标，这一技术突破对线束行业的影响深远，主要体现在以下几个方面：

1. 推动线束材料与工艺的技术革新

材料创新：传统低压线束以0.35mm²铜线为主，而多赢复合线采用铜包钢复合结构（铜层导电+钢丝增强机械强度），在缩小线径至0.19mm²的同时，解决了小线径导线易断裂、压接不稳定的问题，同时规避了铝代铜的电化学腐蚀风险。

工艺优化：该方案沿用现有产线和压接工艺，无需大规模设备改造，降低了线束厂商的转型成本。TE通过与设备商、线束厂协作开发标准化压接规范，确保工艺稳定性。

技术辐射效应：该复合线思路未来可扩展至高频领域，为智能座舱、自动驾驶等高速数据传输场景提供轻量化解决方案。

2. 重构线束行业的成本结构

直接降本：通过减少60%的铜用量和37%的线束重量，单车线束成本可降低20%以上，同时降低原材料依赖进口的风险（中国铜需求77%依赖进口）。

间接效益：线束轻量化有助于提升新能源车续航（燃油车线束重量每减少10%，燃油经济性提高3%），并减少生产端碳排放（每生产1kg铜排放3kg CO₂）。

规模化潜力：目前已有14家主机厂在18款车型上验证该方案，2025年量产车型上市后，预计全行业年减碳50万吨，形成经济与环保的双重杠杆效应

3. 加速产业链协作与标准制定

生态圈协作模式：TE联合电线厂、设备商和主机厂，从材料研发到工艺验证形成闭环，推动产业链从“零和博弈”转向“多赢共生”。例如，通过2500次焊接验证和160000小时测试，确保新材料工艺的可靠性。

标准化推动：TE主导制定复合线压接规范与行业标准，为小线径导线的广泛应用扫清技术障碍，可能重塑低压线束设计规则。

本土化优势：该方案100%由中国团队开发，依托TE在长三角的6大生产基地和本土供应链（关键供应商位于100公里内），快速响应市场需求。

4. 响应环保与可持续发展的行业趋势

减碳目标：单车年度碳排放减少约20kg（按生产端与行驶里程估算），规模化应用后对汽车行业实现“双碳”目标意义重大。

资源优化：减少铜资源消耗（中国汽车线束年用铜量约100万吨），缓解铜矿资源紧张和进口依赖问题。

政策驱动：随着全球对汽车全生命周期碳排放监管趋严，轻量化、低能耗的线束方案将成为车企合规的重要选项。

5. 重塑行业竞争格局

技术壁垒提升：TE凭借正向研发能力（如2500次焊接验证、材料力学建模）构建护城河，拉开与竞争对手的差距，可能挤压中小型线束厂商的市场空间。

差异化竞争策略：通过系统级解决方案（如集成后端组装工艺的充电插座）赋能客户降本，从单一连接器供应商转向系统优化服务商。

行业洗牌可能：若该方案成为主流，传统依赖粗铜线的厂商需加速转型，推动行业向高附加值、高技术门槛方向升级。

TE的多赢复合线方案不仅是一次技术突破，更是对线束行业价值链的重构。它通过材料创新、生态协作与规模化应用，推动行业从“被动降本”转向“主动增值”，同时契合全球减碳趋势。未来，该方案的成功落地可能加速线束行业向轻量化、智能化、绿色化转型，并为其他领域（如高压线束、高频连接）提供技术迁移的范本。

减少线束用量一直是各汽车厂商的目标

在这之前，特斯拉也在推行线束模块化设计，用可拆卸、可插拔的接口，让电线的组装像搭积木一样简单灵活。需要什么功能，就插上相应的模块，不用时就拔掉，非常方便。特斯拉在推行线束模块化设计的同时，TE（泰科电子）通过变更导体材料（铜包钢改性材料替代铜导线）来降低线束用量。这两种方案分别从架构设计和材料创新的角度优化线束系统，但各有优劣势。我们认为特斯拉的模块化设计更适合追求生产革新和长期成本控制的场景，而TE的导体材料方案更适用于快速实现轻量化与降本目标。两者均需克服技术瓶颈，但结合应用可能成为未来电动汽车线束优化的主流方向。