钢轨，作为列车运行的直接载体，在承载列车的同时，也要承受列车在运行中带来的冲击。随着我国铁路营业里程突破16万公里、高铁里程达4.6万公里，钢轨的健康状态直接关系着铁路运输的安全与效率。
如何高效、精准地检测钢轨伤损？
近日，成都工务大机段给出了答案
GTC-80ⅡJ型钢轨探伤车
正式投入使用
过去，高端钢轨探伤设备长期依赖进口，关键技术受制于人。而此次亮相的GTC-80ⅡJ型探伤车，从硬件到软件均实现国产化，一举打破国外技术垄断。
该车体主要由 动力车和检测车两部分组成， 全车总长44.02米，最高运行速度可达120千米/小时，最高持续探伤速度80千米/小时，可 实现多角度扫查、动态偏转聚焦、并行发射接收等功能，检测灵活性好，扫查覆盖区域广。
其搭载的 全自主化探伤检测系 统 ，集钢轨探伤、轨道巡检、轮廓检测于一体，可在动态运行中精准识别轨头、轨腰等部位的细微裂纹，为铁路“检、养、修”提供精准数据支撑。
该车主要通过检测轮发射和接收超声波对钢轨进行无损探伤，车下共装有6个检测轮，均匀分布于检测系统的两侧。6个轮内共安装有18个探头晶片、26个超声波通道，对钢轨进行全方位高精度检测。
针对钢轨磨耗、车辆“蛇形”运动导致的检测偏移难题，该车创新采用 3D激光轨廓测量技术，结合自适应磨耗补偿控制，动态调整探轮位置，即便在R200小半径曲线或磨耗严重区段，也能确保探轮与钢轨中心线精准对中，误差控制达毫米级。该车正式投用前，成都工务大机段对其进行数百次检验校对，数据显示误差低至0.2毫米。
该车搭载 分布式网络控制系统，实时监控车载设备参数，司机可通过显示屏精准掌握行车状态。作业过程中，超声波检测图像会实时在车内监测屏幕显示，作业人员以此就可判定钢轨是否有异常。检测结束后，作业人员还要对检测数据进行二次回检，确保不遗漏任何一处伤损。
“检测数据支持A/B显信号同步存储与回放，搭配钢轨表面高清图像自动分析功能，实现‘波形+图像’双重验证，伤损检出率超85%，能够大幅降低漏检风险。”该段探伤回放工区副工长常斌斌介绍道。
在实际应用中，GTC-80ⅡJ型探伤车展现出卓越性能，具有 效率翻倍、精准可靠、安全无忧的优势和特点。
效率翻倍
检测速度较传统设备提升50%，单次作业覆盖里程更长，夜间作业能力显著增强。
精准可靠
超声扫查精度达0.8毫米，配合30通道同步采集，钢轨内部缺陷无所遁形。
安全无忧
转向架探头承载结构平稳通过道岔，全车密封性优异，适应复杂线路环境。
“较之前，该车内置软件为全中文界面，优化操作流程，新增‘一键关闭探轮通道’功能，进一步减少误操作。驾驶室空间扩容，增设独立会议室，实现‘检测区’与‘休息区’功能分区，让长途作业的探伤人员工作舒心、休息安心。”探伤检测数据分析中心负责人余建宏表示，“未来，随着国产高端装备的持续升级，铁路钢轨健康管理将更加智能化、精细化，为旅客平安出行、货物高效运输筑牢安全屏障。”
GTC-80ⅡJ型探伤车的研发，标志着我国钢轨检测技术正迈入行业前列。成都工务大机段引进这款由宝鸡中车时代自主研发的“国产重器”，吸收多项核心技术突破技术壁垒，实现钢轨检测效率与精度的双重飞跃，为保障西南铁路安全运营注入强劲动能。
来源：成都局集团公司融媒体中 心 成都工务大机段
文图：黄圯 赵鹏
编辑：任思佳
