“嘟呜……”运输船悠长的笛声将晨曦的雾霭撕开了一道口子，一抹金色的阳光挤过厚厚的云层，尽情洒在波光粼粼的海面上，也照亮了刚刚主体完工的海上能源港。
这里是广东茂名港，中交一航局二公司承建的30万吨级原油码头工程便坐落在此。超400米长的巨大泊位，在不久的未来，将迎来一艘艘巨型油轮，以1650万吨的年吞吐能力，推动茂名港成为区域性能源大港和地区综合运输体系的重要枢纽，服务粤港澳大湾区的海上能源通道建设。
作为原油码头主体结构的最后一道工序，钢联桥就像是一道飘带，将散落在海面上的工作楼平台和8个墩台像珍珠一样串联起来，构成了一件做工精致的项链。为此，如何保障钢联桥精准稳定安装，确保码头主体结构质量，成为项目团队面临的一大挑战。
海上的自然环境复杂多变，风浪、潮汐等因素时刻影响着施工的精细化。“海上施工条件不比陆地，要将一榀钢联桥稳稳吊起就是不小的挑战，更何况还需要根据墩台位置进行角度调整，可谓难上加难。”前期策划会上，项目总工杜璐说道。项目团队最棘手的任务，就是需要从一艘长106米的运输船上逐一吊装尺寸、重量各不相同的钢联桥，在波浪起伏的海面上保持平衡稳定。
为了解决吊装稳定性难题，项目团队多次召开技术研讨会，利用可视化电子沙盘系统，精确计算每一个吊装环节的受力和位置偏差。通过模拟，团队发现，吊装过程中最大的挑战是风浪对钢联桥的影响，尤其是桥身容易因强风突袭而晃动。为了应对风浪和潮汐，团队决定选择在涨潮前的平静时段启动吊装作业。技术主办郑运恒负责制定详细的潮汐表，并实时监测海况，确保施工窗口期的精准把握。但只是实时监测还远远不够，为了保证精益求精，团队还采用了600吨级起重船，并配备先进动态平衡系统。这种系统搭配4个吊点，可以根据海浪起伏自动调整吊钩位置，确保钢梁在吊装过程中始终保持水平。
完成了“吊”得稳，项目团队便大跨步迈向安装环节。8榀钢联桥中，50米的6号钢联桥跨度最大，重约60吨。如此庞然大物，既要“拿得起”，更要“放得准”。如何确保钢联桥与墩台支墩精准对接便是最大的考验。
“可以提前在墩台支墩上放线，将钢联桥中心线预划出来，然后在钢联桥上同样标记出中心线，这样一来，就能在安装过程中实时测量，精准把握位置变化。”测量员胡斌提出了他的想法。“单单依靠船舶自身位移调整钢联桥位置效率难免太低，倒不如在钢联桥四个脚分别绑上牵引绳，这样也方便人工纠偏。”调度员徐德强补充道。大家你一言我一语，一番头脑风暴过后，以实测实量和人工辅助定位的钢联桥安装方案最终敲定。
为了让钢联桥在墩台顶端实现“软着陆”，在其坐落墩顶后，现场技术员还需控制液压千斤顶对落位钢联桥进一步调位。经专业测量，通过调位后的钢联桥吊装施工轴线精度能提高至“毫米级”，最大轴线偏差仅5毫米。
当最后一榀钢联桥精准落位，与墩台完美对接的那一刻，现场欢呼声此起彼伏，这座广东能源港码头实现了全面贯通。
（大众新闻记者 白晓 通讯员 邵高明）
