从德国宝马兰茨胡特工厂出发，一路向西200公里，便抵达位于奥地利的宝马斯太尔工厂。
一个媲美世界顶级发动机中缸的电驱壳体，从一块铝材转变为一颗高性能电机，这就是宝马第六代电机的诞生过程。在宝马兰茨胡特工厂和奥地利斯太尔工厂之间，精密的浇铸与生产工艺，一同推动着宝马电动化的革命。
自2017年发布第五代电驱技术以来，宝马已经从不依赖稀土的高效电机，向解决新能源性能的第六代电驱系统进化。连续八年、投入超过10亿欧元，宝马只为解决电机的一个核心问题——永不失速。
好的技术需要通过精益求精的制造工艺不断打磨，宝马从始至终坚持自己的制造标准，电动已不再是单纯的节能革命，而是驱动性能革命的起点，宝马不会在驾驭乐趣上做任何的妥协。
性能、效率、稳定性、驾驶乐趣……从圆柱电池到励磁电机，让我们一起将视线从兰茨胡特连线到奥地利的斯太尔，感知宝马在第六代电机上的自我革命。
宝马为什么选择EESM+ASM
动力中断、提速骤降、车辆震动……在中国，人们习惯了听新能源车企宣传加速度、大续航、快充电，唯独在电机关键的高速性能连贯性上听到的很少。一直以来，高频次的急加速是所有电动汽车的魔咒，这个问题的核心技术，就是考验车企电机在连续加速工况下的运转能力。
在电动车尚未成气候时，宝马就敏锐地捕捉到电机失速这一潜在危机。2017年，宝马发布第五代电驱技术，首次将不依赖稀土的高效电机带入到人们的视野中。2020年，励磁电机率先在宝马iX3搭载使用，宝马第六代电机就是在第五代电驱技术基础上进化而来。
宝马不仅要解决电机的性能问题，更要解决电机失速和稀土依赖的问题。励磁电机（EESM）属于同步电机的变种，相比传统的永磁电机（PSM），励磁电机的根本差异在于磁场的产生方式，这也是影响电机性能以及是否出现失磁失速的关键。
永磁电机顾名思义通过永磁体提供恒定的磁场，这使车辆在低负载和稳定工况下表现良好，但当负载增加或转速变化突然变化时，永磁体的磁场强度无法调节，导致电机出现失速现象，无法保持稳定输出。
第六代eDrive电机
所谓励磁，就是给由绝缘导线绕制而成的励磁绕组通电让它产生磁场的过程。励磁电机通过电励磁控制转子磁场，磁场强度可以根据负载变化进行调节，尤其是在负载变化较大时，可调节的磁场强度为电动机的效率和功率输出提供了更高的灵活性和适应性。
根据负载和转速实时调整磁场强度，励磁电机能够在各种工况下保持高效和稳定的动力，有效避免了失速的发生。尤其是在高转速和大负载情况下，励磁电机还展现出极高的功率密度和效率。由于不使用永磁体，励磁电机最大程度消除了对稀土资源的依赖，彻底解决了环境污染和能源节制的问题。
和看得到的技术优势相比，打造稳定高效的励磁电机并非易事。一方面，宝马需要解决如何精准控制转子磁场的问题，确保在各种工况下保持高效和稳定的功率输出。另一方面，随着功率密度的增加，如何有效管理电动机在高功率输出下的热问题，避免因过热导致效率损失或故障，也成为一个不容忽视的挑战。宝马通过高度集成的电驱动装置，解决了电励磁控制的精度问题，并引入创新的冷却技术，确保电动机能够在高负载和高温环境下依然保持优异的性能。
宝马集团董事会成员、采购和供应商网络负责人 Dr.Joachim Post
为了进一步提升电动驱动系统的可靠性和适应性，宝马还引入了ASM（异步电机）。与传统永磁电机相比，基于感应电流工作的异步电机最大的优势仍然在于它不依赖永磁体，因此也不需要稀土材料。同时，ASM（异步电机）拥有结构简单，可靠性高的优点，保证电机能够在各种恶劣环境下稳定运行。
尽管异步电机在功率密度上稍逊一筹，但超高的可靠性和稳定性，使其在长时间高负荷运行和极端驾驶条件下更具优势。宝马的第六代eDrive系统将励磁电机与异步电机结合，使整套电驱系统能够在性能和可靠性之间取得最佳平衡。
相比第五代电驱技术，宝马第六代电驱的一个重要特点是拥有更加灵活的电机布局。值得一提的是，配备第六代电驱的新世代车型相比第五代车型在能量损失上减少了40%，成本降低了20%，重量减轻了10%。
根据不同车型和性能需求，宝马未来电动产品上将搭载单电机、双电机、三电机以及四电机等多种动力配置，能够为不同消费者提供定制化的动力解决方案。无论是注重续航的日常通勤车型，还是追求极速性能的高端车型，第六代eDrive都能够根据驾驶需求智能调整，满足规模化市场以及高端化市场，甚至性能市场的各阶段需求。
用两座明星工厂“托举”第六代电机的制造精度
无论是哪一类电机，如何在高功率密度和高转速下确保优异的热管理性能，都是一个关键的工程性技术难题。电动机在高速运行时，热量积聚迅速，如何有效散热以保障电机性能和寿命，成为电驱技术研发的核心难题。过去，大家尝试通过扁线绕组、油冷、喷射等方式，来提高电机热管理能力。宝马通过第六代电驱给出一个全新的开发思路，用制造高性能发动机的标准来开发励磁电机，这个故事要从两家明星工厂讲起，他们分别是兰茨胡特工厂和斯太尔工厂。
提到兰茨胡特工厂大家似乎会感到陌生，但了解性能车的人一定会知道搭载在BMW M3、M4等车型上的S58发动机。兰茨胡特就是这款世界上最强大的直列六缸发动机缸体制造诞生地。
在S58发动机缸体的生产过程中，兰茨胡特工厂引入了3D打印砂芯技术，开发了注射铸造的工艺专利。与传统重力压铸工艺相比，注射铸造工艺通过喷射器，从内部填充模具，无需额外的浇口系统，凝固速度更快，铸件的微观结构更加精细，从而大幅提升了机械性能。
兰茨胡特轻金属工厂
这一工艺的应用，不仅提高了发动机的制造精度，也为第六代宝马电驱动技术的生产提供了有力支持。第六代电机壳体的铸造同样采用了这一创新技术，确保每个电动驱动部件在面对高功率和高转速的工作条件时，能够发挥出色的热管理性能。
经过兰茨胡特工厂精密制造的电机壳体，会被运送至奥地利斯太尔工厂，进行后续的组装和加工。斯太尔工厂自1979年投入使用以来，已经成为宝马集团全球最重要的发动机生产基地之一，每年生产超过一百万个发动机，几乎每两辆宝马车中，就有一辆搭载着斯太尔工厂制造的发动机。
斯太尔工厂电机产线
随着电动化进程的加快，斯太尔工厂开始逐步向电动驱动系统的生产转型。自2022年启动电动化项目以来，宝马计划在2030年之前，在斯太尔工厂投资超过10亿欧元加速转型，持续提升电驱系统生产能力。2024年9月，第六代电驱已经在斯太尔工厂进行预生产。
在奥地利斯太尔工厂，这条宝马与中国均普智能共同研发并制造出的多合一电驱产线，每50秒便能生产出一台完整的电驱动系统，同时支持四款不同的电驱产品。来自这一工厂的工作人员介绍，斯太尔工厂的电驱系统年产能规划为60万台，预计到2030年，工厂内从事电动汽车相关生产的岗位将占据总员工的50%，这意味着随着生产设施的不断完善，斯太尔工厂将成为宝马电动驱动技术的核心枢纽。
接下来，斯太尔工厂还将继续扩展其电驱动系统的生产能力，包括转子、定子、变速箱、逆变器和外壳等关键部件。其中，逆变器需要在高温、高湿、高振动等苛刻环境中稳定工作，因此，在制作环节也对工厂环境、工艺提出了更高的要求。未来，逆变器将在无尘环境中生产，在斯太尔工厂完成从转子、定子、变速箱到逆变器的完整生产流程。
从奥地利到沈阳，宝马的电动化生产布局构建了一个高度集成、全球化的电驱链条。兰茨胡特工厂的精密铸造技术，斯太尔工厂的全链流程能力，直到沈阳基地的规模化生产，都充分体现了宝马在电动化转型过程中的制造工艺积累与技术创新。
宝马通过自主研发电驱动系统，在电动化核心技术上完全掌控动力精髓，确保电动汽车的性能、效率以及成本适配驾驭乐趣的宝马产品性格，不仅在设计和生产环节中更具灵活性，还能大幅降低对外部供应商的依赖，减少供应链风险。
宝马让电动从“节能革命”迈向“性能革命”
励磁电机与兰茨胡特、斯太尔两个宝马性能发动机工厂的结合，让人们看到无论是何种驱动时代，汽车高性能的基础没有改变。
宝马集团董事诺德科沃奇博士
负责生产的宝马集团董事诺德科沃奇博士表示，宝马始终以强大的内燃机技术为立足之本，发动机一直是品牌的灵魂。在电动化转型中，将这一基因延续至电驱系统的研发，致力于打造兼具独特性与运动美学的电动驾驶体验。基于这一理念，宝马不断探索如何将宝马标志性的驾驶乐趣融入电动出行。
除了单一技术，宝马明确一点，三电系统的集成稳定和统一性，是一辆电动汽车最高的要求。随着新世代车型2026年在中国量产，宝马集团围绕现地化的制造逻辑，在供应链高度垂直整合的背景下，宝马强化核心技术的标准制定，强化动力源的高标准门槛。
在兰茨胡特工厂以及宝马电池制造能力中心，除了看得到的严格流程外，宝马无处不在做创新技术的验证。尤其是三电技术对洁净度的高要求，宝马的验证工程师连一丝灰尘都不允许放过。在他们看来，造电动车和高性能车没有区别，细腻的工匠精神，是任何驾驭性能的基础。
兰茨胡特工厂energy master制造环节
从电芯标准到电池组标准，从电机开发逻辑到电机壳体的浇铸工艺。对于电动汽车创新，宝马在开放与闭合中寻找平衡，通过自研核心技术与标准，建立与自身整车性格适配的战略性技术体系，然后与全球各地区合作伙伴高效率的布局标准化生产。宝马验证了电动车时代的一句话，优秀的产品是开发和制造出来的，而不是简单的集成。
随着新世代车型到来，宝马第六代eDrive电驱技术带来的800V高压平台、永不失速的电机性能、真正长续航的超级稳定电池……这些可能不再是一个配置，而是真正从制造端走向消费端的精品，让消费者感知何为电动汽车时代“有和没有”与“好和不好”的差异。
